Comment Bonduelle vise le zéro accident du travail

SÉCURITÉ ET CONFORT Revêtements antidérapants, équipements de protection individuelle, codes couleur pour séparer les piétons des chariots et signaler les risques de croisement... font partie des outils mis en place dans l'usine.

Depuis quatre ans, l'usine Bonduelle de Labenne, qui produit chaque année 48 000 t de conserves de maïs doux et 14 000 t de haricots verts, investit pour l'amélioration du confort et de la sécurité de ses salariés. Cinquante-trois permanents et trois cents saisonniers y travaillent. « Nous consacrons 200 000 euros par an à la mise en sécurité des machines et à l'aménagement du site, explique Sébastien Duchaussoy, directeur de l'usine. Nous avons choisi une identité graphique commune à tous nos sites, pour baliser les allées de circulation, afin que tous les salariés se repèrent bien. Nous avons des codes couleur pour séparer les piétons des chariots et signaler les risques de croisement. Tous les sols et escaliers sont recouverts de revêtements antidérapants. Mais nous nous sommes surtout rendu compte que les accidents du travail étaient liés à des problèmes de comportement, ce qui nous a confortés dans la mise en pratique de cinq règles d'or propres à notre site et du programme STOP. »

L'observation préventive

STOP (Sécurité au travail par l'observation préventive), mis au point par DuPont, porte sur trois postulats. Toute blessure ou maladie professionnelle peut être évitée, notamment grâce à la formation des salariés. Par ailleurs, la sécurité est vraiment de la responsabilité de chacun et, enfin, elle doit être le premier souci du supérieur hiérarchique. Dès septembre 2013, cinq salariés de Labenne ont ainsi suivi une formation à la sécurité par l'observation préventive. Ils ont à leur tour pu former leurs quarante-huit collègues.

La méthode est appliquée par l'ensemble du personnel vis-à-vis de ses pairs comme de la hiérarchie. Elle consiste à observer si tout le monde respecte les cinq règles d'or. Celles-ci ont été définies en reprenant l'ensemble des accidents du travail qui ont eu lieu à l'usine. Elles suivent la journée de travail d'un salarié. La première consiste à toujours porter les équipements de protection individuelle obligatoires dans la zone où l'on se rend, même pour une simple visite. On doit ensuite emprunter les allées identifiées pour aller à son poste, toujours tenir la rampe dans les escaliers afin de ne pas glisser, vérifier dans son environnement de travail que rien ne traîne au sol qui puisse faire tomber quelqu'un. Enfin, si l'on a un problème sur une machine, il faut se mettre en sécurité avant d'intervenir.

Valoriser les actions

« Pour valoriser les actions de mise en sécurité au sein de l'usine, chaque personne effectue, chaque mois, a minima, deux observations d'un autre poste de travail que le sien, afin de discuter avec son collègue de ce qui a été mis en place, poursuit Sébastien Duchaussoy. Cela permet aussi d'envisager d'éventuelles améliorations. Nous collectons une centaine d'observations mensuelles et des propositions d'actions. Les échanges se font sans tabou et il arrive que des collaborateurs me disent que "je ne suis pas très STOP". Il y a une vraie émulation autour du sujet et nos résultats sont en nette progression. Désormais, nous en sommes même à répertorier les "presque accidents" qui auraient pu arriver, afin d'anticiper les solutions. »

Lire aussi, sur la même thématique, l'article évoquant le Challenge 3S du groupe Avril, p. 63.